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一、缺料：
缺料是指SMC模压成型件没完全充满，其产生部位多集中在SMC制品的边缘，尤其是边角的根部和顶部。
原因分析：
(a)放料量少， (b)SMC材料流动性差，(c)设备压力不充足 (d)固化太快。
产生机理及对策：
①SMC材料受热塑化后，熔融粘度大，在交联固化反应完成前，没有足够的时间，压力，和体积使融体充满模腔。
②SMC模压料存放时间过长，苯乙烯挥发过多，造成SMC模压料的流动性能明显降低。
③树脂糊未浸透纤维。成型时树脂糊不能带动纤维流动而造成缺料。由上述原因所引起的缺料，最直接的解决方法是切料时剔除这些模压料。
④加料量不足引起缺料。解决方法是适当增大加料量。
⑤模压料中裹有过多的空气及大量挥发物。解决方法有，适当增加排气次数;适当加大加料面积嗝一定时间清理模具;适当增大成型压力。
⑥加压过迟，模压料在充满模腔前已完成交联固化。⑦模温过高，交联固化反应提前，应适当降温。
二、气孔
产品表面上有规则或不规则的小孔，其产生部位多在产品顶端和中间薄壁处。
产生机理及对策：
① SMC模压料中裹有大量空气以及挥发物含量大，排气不畅;SMC料的增稠效果不佳，不能有效赶出气体。对于上述引起原因，可通过增加排气次数以及清理模具相结合的方法而得到有效的控制。
② 加料面积过大，适当减少加料面积可得到控制。在实际操作过程中，人为因素也有可能造成砂眼。比如加压过早，有可能使模压料裹有的气体不易排出，造成制品表面出现气孔的表面缺陷。
三、翘曲变形
产生的主要原因是模压料固化不均匀和脱模后产品的收缩。
产生机理及对策：
在树脂固化反应过程中化学结构发生变化，引起体积收缩，固化的个均匀使得产品有向首先固化的一侧翘曲的趋势。其次，制品的热胀系数较大于钢模具。当制品冷却时，其单向收缩率大于模具的单向热收缩率。为此，采用如下方法加以解决：
①减少上、下模温差，使温度分布尽可能均匀。
③ 使用冷却夹具限制变形。
④ 适当提高成型压力，增加制品的结构密实性，降低制品的收缩率。
⑤ 适当延长保温时间，消除内应力。
⑥ 调整SMC材料的固化收缩率。
四、起泡
在已固化制品表面的半圆形鼓起。
产生机理及对策：
可能是材料固化不完全，局部温度过高或是物料中挥发分含量大，片材间困集空气，使制品表面的半圆形鼓起。
①适当提高成型压力。
②延长保温时间。
③降低模具温度。
④减小放料面积。
